切记不可大意！安全使用数控机床

数控机床是按数字形式给出的指令进行加工的。目前数控机床的脉冲当量普遍达到了0.001，而且进给传动链的反向间隙与丝杠螺距误差等均可由数控装置进行补偿，因此，数控机床能达到很高的加工精度。对于中、小型数控机床，其定位精度普遍可达0.03,重复定位精度为0.01。

　　数控机床的使用：

　　一、加工技巧

　　1. 零件的加工顺序

　　先钻孔后平端(这是防止钻孔时缩料)；

　　先粗车，再精车(这是为了保证零件精度)；

　　先加工公差大的较后加工公差小的(这是保证小公差尺寸表面不被划伤及防止零件变形)。

　　2. 根据材料硬度选择合理的转速、进给量及切深

　　1)碳钢材料选择高转速，高进给量，大切深。如：1Gr11，选择S1600、F0.2、切深 2mm；

　　2)硬质合金选择低转速、低进给量、小切深。如：GH4033，选择S800、F0.08、 切深0.5mm；

　　3)钛合金选择低转速、高进给量、小切深。如：Ti6，选择S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件为例：材料为K414，此材料为特硬材料，经过多次试验，较终选择为S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。

　　二、对刀技巧

　　对刀分为对刀仪对刀及直接对刀。

　　先选择零件右端面中心为对刀点，并设为零点。机床回原点后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心为零点对刀；刀具接触到右端面输入Z0点击测量，刀具的刀补值里面就会自动记录下测量的数值，这表示Z轴对刀对好了，X对刀为试切对刀，用刀具车零件外圆少些，测量被车外圆数值(如x为20mm)输入x20，点击测量，刀补值会自动记录下测量的数值，这时x轴也对好了。

　　这种对刀方法，就算机床断电，来电重启后仍然不会改变对刀值，可适用于大批量长时间生产同一零件，其间关闭车床也不需要重新对刀。

　　三、调试技巧

　　零件在编完程序，对好刀后需要进行试切调试，为了防止程序上出现错误和对刀的失误，造成撞机事故，我们应该先进行空行程模拟加工，在机床的座标系里面对刀具向右整体平移零件总长的2—3倍；然后开始模拟加工，模拟加工完成以后确认程序及对刀无误，再开始对零件进行加工，*零件加工完成后，先自检，确认合格，再找专职检验检查，专职检验确认合格后这才表示调试结束。

　　四、完成零件的加工

　　零件加工的基本原则：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工；加工中应避免振动的发生；避免工件加工时的热变性。

　　造成振动发生的原因有很多，负载过大、机床和工件的共振、机床刚性不足或者刀具钝化都有可能引起震动。更多数控知识，我们可以通过下述方法来减小振动。减小横向进给量和加工深度；检查工件装夹是否牢靠；提高刀具的转速后者降低转速可以降低共振；查看是否有必要的更换新的刀具。